摘要：由于電泳涂裝方法的獨(dú)特性，所產(chǎn)生的漆膜缺陷雖與一般漆膜缺陷相同，但產(chǎn)生原因及解決方法不同，有些缺陷是電泳涂裝獨(dú)有的。 1.顆粒（疙瘩） 

在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆粒。 

（1）形成原因 

1）電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他異物，槽液過濾不良。 2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。 3）烘干爐臟，落入顆粒狀的污物。 

4）進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。 5）涂裝環(huán)境臟。 （2）解決方法 

1）減少塵埃帶入量，加強(qiáng)電泳槽液的過濾。所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過濾裝置，推薦用25μm精度的過濾袋過濾，加強(qiáng)攪拌防止沉淀，消除槽內(nèi)的“死角”和金屬裸露處，嚴(yán)格控制pH值和堿性物質(zhì)，防止樹脂析出或凝聚。 

2）提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水中固體含量要盡量低，保持后槽向前槽溢流補(bǔ)充。清洗液要過濾，減少泡沫。 

3）清理烘干室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。 

4）加強(qiáng)磷化后的沖洗，洗凈浮在工件表面上磷化殘?jiān)?。檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。 

5）涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔。磷化**電泳槽之間和電泳后瀝干（進(jìn)入烘干室前）應(yīng)設(shè)置間壁，檢查并消除空氣的塵埃源。 2.陷穴（縮孔） 

由外界造成被涂物表面，磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5-3.0mm，不露底的呈為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。 

（1）形成原因 

1）槽液中混入異物（油分、灰塵），油漂浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。 

2）被涂物被異物污染（如灰塵、運(yùn)輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污）。 

3）預(yù)處理脫脂不良，磷化膜上有油污。 

4）電泳后沖洗時(shí)清洗液中混入異物（油分、灰塵），純水的純度差。 5）烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油分。 6）槽液內(nèi)顏基比失調(diào)。 

7）補(bǔ)給退奧或樹脂溶解不良（不溶解粒子）。 （2）解決方法 

1）在槽液循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)脫脂過濾袋，以除去污物。 

2）保持涂裝環(huán)境潔凈，運(yùn)輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應(yīng)無油，防止灰塵、面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的北圖工件進(jìn)入電泳槽，設(shè)置間壁。 

3）加強(qiáng)預(yù)處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。 

4）保持電泳后的沖洗水質(zhì)，加強(qiáng)清洗液的過濾，在沖洗后**烘干爐之間要設(shè)防塵通廊。 

 

 

5）保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔，**升溫區(qū)升溫不宜過急。 6）保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。 

7）補(bǔ)加新漆時(shí)應(yīng)攪拌均勻，確保溶解、中和好，并且應(yīng)過濾。 3.針孔 

在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔，它與陷穴（麻坑）的區(qū)別是：后者在凹坑的中心部一般有稱為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。 

（1）形成原因 

1）再溶解性針孔。泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不及時(shí)，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。 2）氣體針孔。在電泳過程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過多脫泡不良，因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。 

3）帶電入槽階梯式針孔。發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場合下，針孔是沿入槽斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場合下，由于槽液對物體表面潤濕不良，使一些氣泡被封閉的漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂物的下部。 

（2）解決方法 

1）工件經(jīng)泳涂成膜后，離開槽液立即用UF液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。 2）在電泳涂裝時(shí)，從工藝管理上應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，對各種離子的含量要控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)。要求定期化驗(yàn)槽內(nèi)各種離子濃度，如超標(biāo)，要排放超濾液，對極液也要控制在規(guī)范之內(nèi)。在磷化膜孔隙率高的情況下，易含氣泡，因此應(yīng)遵守工藝規(guī)定的溫度（陰極電泳溫度一般為28-30℃） 

3）為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以消耗堆積泡沫，在帶電入槽的通電方式時(shí)，防止運(yùn)輸鏈速度過低。 

4）為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內(nèi)溶劑含量（不能過高）及雜質(zhì)離子的含量，以獲得致密的漆膜，后沖洗的水壓不可高于0.15MPa。 4.膜厚太薄 

泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。 (1)形成原因 

1)槽液的固體含量過低。 

2)泳涂電壓偏低，泳涂時(shí)間太短。 3)槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。 4)槽液中的有機(jī)溶劑含量偏低。 

5)槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^高，槽液電導(dǎo)率低。 

6)極板接觸不良或損失，陽極液電導(dǎo)太低，被涂物通電不良。 7)電泳后沖洗過程中UF液清洗時(shí)間過長，產(chǎn)生再溶解。 8)槽液的pH值太低(MEQ值高)。  (2)解決方法 #p#分頁標(biāo)題#e#

1)提高固體含量，保證固體含量穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，固體含量的波動(dòng)**好控制在0.5%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))以下。 

2)提高泳涂電壓和延長泳涂時(shí)間，使其控制在合適范圍內(nèi)。 

3)注意定期清理換熱器，檢查其是否堵塞，加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。 

4)添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑，使其含量達(dá)到工藝規(guī)定的范圍。 

5)加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。 

6)檢查極板是否有損失(腐蝕)或表面有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽極液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著。 

    7)縮短UF液沖洗時(shí)間，防止再溶解。 

    8)添加中和度低的涂料，使槽液pH值達(dá)到工藝范圍內(nèi)。 5.漆膜過厚 

被涂工件表面的干漆膜厚度超過所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。 (1)形成原因 

1)泳涂電壓偏高。 2)槽液溫度偏高。 

3)槽液的固體含量過高。 

4)泳涂時(shí)間過長(如懸鏈停止等)。 

5)槽液中的有機(jī)溶劑含量過高，槽液熟化時(shí)間太短。 6)工件周圍循環(huán)效果不好。     7)槽液電導(dǎo)率高。 

    8)陰陽極比不對，陽極位置布置不當(dāng)。     (2)解決方法 

    1)調(diào)低泳涂電壓。 

    2)槽液溫度**不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，漆溫過高將會(huì)影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液在工藝規(guī)定的溫度范圍內(nèi)。     3)將固體含量降到工藝規(guī)定之內(nèi)，固體含量過高不僅使漆膜過厚，而且表面帶出槽液多，增加后沖洗的困難。 

    4)控制泳涂時(shí)間，在連續(xù)生產(chǎn)時(shí)應(yīng)盡可能避免停鏈。 

    5)控制槽液中的有機(jī)溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長新配槽的熟化時(shí)間。     6)檢查泵、過濾器及噴嘴是否堵塞，并維修調(diào)整之。 

    7)排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質(zhì)離子的含量。 

8)調(diào)整極比和陽極布置的位置。 6.水滴跡 

    電泳漆膜烘干后，局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀缺陷。     (1)形成原因 

    1)濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時(shí)水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產(chǎn)生凹凸不平的涂面。     2)在烘干前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉(晾干區(qū)濕度太高)或未吹掉。 

    3)烘干前從掛具上滴落的水滴。 

    4)電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。     5)**終純水洗的純水量不足。 

    6)所形成的濕電泳漆膜(過厚、組成松軟、電滲性差等)的抗水滴性差。 

7)進(jìn)人烘干室后溫升過急。     (2)解決方法 

    1)在烘干前吹掉水滴，降低晾干區(qū)的溫度，將晾干區(qū)的溫度調(diào)整到30-40℃。     2)采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。 

    3)吹掉積存的清洗水或開工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問題。     4)提供足夠量的純水。 

    5)改變工藝參數(shù)或涂料組成來提高濕漆膜的抗水滴性: 

6)在進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過急，或增加預(yù)加熱工序(60-100℃，10min)。 7.異常附著 被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在這部位集中成長，其結(jié)果是在這部位呈堆積狀態(tài)附著。     (1)形成原因 

    1)被涂物表面導(dǎo)電不均勻，致使局部電流密度過大。     a.磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子)。 

    b.被涂物表面污染(有黃銹、清洗劑、焊藥等)。 

    c.預(yù)處理工藝異常:脫脂不良，水洗不充分，有脫脂液和磷化液殘留;磷化膜有藍(lán)色斑、黃銹斑。由此因產(chǎn)生的異常附著稱為預(yù)處理異常附著。 

    2)槽內(nèi)雜質(zhì)離子污染，電導(dǎo)率過大，槽液中有機(jī)溶劑含量過高;灰分太低。 

3)泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。     (2)解決方法 

    1)嚴(yán)格控制被涂物(白件)表面的質(zhì)量，使其無銹跡、焊藥等。要嚴(yán)格控制預(yù)處理各道工序，改進(jìn)預(yù)處理工藝，確保脫脂良好，磷化膜均勻，水洗充分，應(yīng)無黃銹、藍(lán)色斑。 

    2)嚴(yán)格控制槽液中雜質(zhì)離子含量，防止雜質(zhì)離子混入，排放超濾液，加去離子水來控制雜質(zhì)離子含量和有機(jī)溶劑含量。如果灰分過低，則添加色漿。 

3)泳涂電壓不能超過工藝規(guī)定，尤其要控制被涂物入槽初期電壓，降低槽液溫度，采用較為緩和的電泳涂裝條件，避免極間距太短。 8.泳透力低 

    復(fù)雜的被涂工件的箱形(夾層)結(jié)構(gòu)或背離電極部分涂不上漆或者涂得過薄的現(xiàn)象稱為泳透力低。 

    (1)形成原因 

    1)所選用電泳漆的泳透力本身就差或泳透力變差。     2)泳涂電壓過低。 

    3)槽液的固體含量偏低。     4)槽液攪拌不足。     (2)解決方法 #p#分頁標(biāo)題#e#

    1)為使箱式結(jié)構(gòu)(像汽車車身或駕駛室那樣的被涂物)能泳涂上漆。 

**根本的措施是選用泳透力高的材料，**少要選用75 %(一汽鋼管法)的泳透力，嚴(yán)格檢測進(jìn)廠電泳漆和槽液的泳透力。 

2)適當(dāng)升高泳涂電壓。 

3)及時(shí)補(bǔ)加漆，確保固體含量在工藝規(guī)定的范圍。 4)加強(qiáng)槽液的攪拌。 9.干漆跡 

    由于被涂物出電泳槽后**電泳后清洗之間時(shí)間過長，或電泳后清洗不充分，致使附著在濕電泳漆膜上的槽液干結(jié)，在烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕，稱為干漆跡。     (1)形成原因 

    1)電泳**水洗之間的時(shí)間太長。 

    2)**水洗不完全，電泳后水洗不充分。     3)槽液溫度偏高。     4)環(huán)境濕度低。     (2)解決方法 

    1)在工藝設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意，被涂物從電泳槽出槽到**電泳后清洗之間的時(shí)間宜選在1 min之內(nèi)。 

2)強(qiáng)化**水洗，使被涂物清洗完全。 3)適當(dāng)降低槽液溫度。     4)提高泳涂環(huán)境濕度。 10.二次流痕 

    按正常工藝電泳泳涂，水洗液在靠近被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處烘干后產(chǎn)生漆液流痕，這種現(xiàn)象稱之為二次流痕。     (1)形成原因 

    1)電泳后水洗不良。 

    2)槽液的固體含量過高，水洗水的含漆量偏高。     3)被徐物的結(jié)構(gòu)不當(dāng)。 

4)進(jìn)入烘干室時(shí)升溫過急。     (2)解決方法 

    1)強(qiáng)化電泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循環(huán)去離子水洗水的溫度(30-40℃)。     2)適當(dāng)調(diào)低槽液的固體含量，補(bǔ)加OF液，降低水洗水中的含漆量。     3)改進(jìn)被涂物的結(jié)構(gòu)，開供排液的工藝孔。 

4)強(qiáng)化晾干的功能，為改善漆液的流動(dòng)性，將晾干室的溫度調(diào)到30-40℃，并在被涂物進(jìn)人烘干室之前進(jìn)行加熱(60-100℃，10min )，以避免夾縫中的水分在急劇升溫中沸騰將漆液擠出。 11.再溶解 

    泳涂沉積在被涂物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，產(chǎn)生使漆膜變薄、失光、針孔、露底等現(xiàn)象，這種電泳涂裝的漆膜缺陷稱之為再溶解。     (1)形成原因 

    1)被涂物電泳后在電泳槽或UF水洗液中停留時(shí)間過長。 

    2)槽液的pH值偏低，溶劑含量偏高;UF液水洗水的pH值偏低;沖洗壓力過高，沖洗時(shí)間過長。 

    3)設(shè)備故障，造成停鏈。     (2)解決方法 

    1)在間歇式生產(chǎn)場合，斷電后被涂物應(yīng)立即從槽中取出;在連續(xù)式生產(chǎn)場合，應(yīng)帶電出槽。在UF液水洗槽中停留時(shí)間不宜超過1 min。 

    2)將槽液和UF水洗液的pH值嚴(yán)格控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。每次UF液沖洗時(shí)間應(yīng)控制在20s左右，沖洗壓力不應(yīng)超過0.15MPa。 

3)應(yīng)及時(shí)排除設(shè)備故障、停鏈。 12.涂面斑印 

    由于底材表面污染，在電泳涂裝后，千漆膜表面仍有可見的斑紋或地圖狀的斑痕，這種電泳漆膜稱之為涂面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整。     (1)形成原因 

    1)磷化后水洗不充分(不良)。     2)磷化后水洗水的水質(zhì)不良。 

    3)預(yù)處理過的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在預(yù)處理過的表面上。     (2)解決方法 

    1)強(qiáng)化磷化后的水洗，檢查噴嘴是否有堵水洗塞。 

2)加強(qiáng)磷化后水洗水的管理;新鮮去離子水洗后的滴水電導(dǎo)不應(yīng)超過50μs/cm。 3)注意涂裝環(huán)境，保持清潔，防止預(yù)處理過的表面再污染，防止掛具上滴 水。 

13.漆面不勻、粗糙 烘干后的電泳漆涂膜表面光澤、光滑度等不勻，有陰陽面。這種電泳漆膜弊病稱為漆面不勻或漆面粗糙。輕則光澤不好或失光，漆膜外觀不豐滿，重則手感不好(用手摸有粗糙的感覺)。如果在電泳過程中處在垂直面(或水平面的下表面)的漆膜光滑有光澤，而處在水平面的電泳沉積漆膜粗糙無光澤，這種現(xiàn)象稱為”L“效果不好。     (1)形成原因 

   1)被涂物表面的磷化膜不均和過厚，磷化后的水洗不充分。 

   2)槽液的固體含量過低，槽液中有細(xì)小的凝聚物、不溶性的顆粒，槽液過濾不良。    3)槽液的顏基比過高。 

   4)槽液中混入不純物，如雜質(zhì)離子等不純物混入，槽液電導(dǎo)率太高。    5)槽液中的溶劑含量過低。 

   6)在被涂物周圍槽液的流速太低或不流動(dòng)。    7)槽液的溫度低。     (2)解決方法 

   1)改進(jìn)磷化工藝，選用致密薄膜型磷化膜，加強(qiáng)磷化后的水洗及水洗水的水質(zhì)管理。    2)提高槽液的固體含量，控制其在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，加強(qiáng)槽液的全過濾，尤其要除去易沉降的質(zhì)量較重的小顆粒。 

   3)減少色漿的補(bǔ)加量，降低槽液的顏基。 

4)排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中雜質(zhì)離子含量和電導(dǎo)率。    5)添加溶劑，提高槽液中有機(jī)溶劑含量。    6)在電泳過程中加強(qiáng)槽液的循環(huán)和攪拌。 #p#分頁標(biāo)題#e#

   7)將槽液的溫度嚴(yán)格地控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。 14.帶電入槽階梯缺陷 

    在連續(xù)式生產(chǎn)被涂物帶電進(jìn)入電泳槽的場合，涂面上產(chǎn)生多孔質(zhì)的階梯條紋狀的漆膜缺陷，這種缺陷一般為帶電入槽階梯缺陷。     (1)形成原因 

    1)人槽部位液面有泡沫浮游(積聚)，泡沫吸附在被涂物表面上被沉積的漆包裹。     2)被涂物表面濕潤不均或有水滴。 

3)入槽段電壓過高，造成強(qiáng)烈的電解反應(yīng)，在被涂物表面產(chǎn)生大量的電解氣體。     4)運(yùn)輸鏈(被涂物的人槽)速度太慢或有脈動(dòng)。     (2)解決方法 

    1)加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。 

    2)吹掉被涂物表面的水滴，確保被涂物全干(或均勻地全濕)狀態(tài)進(jìn)人電泳槽。     3)降低入槽段的電壓，在人槽段減少或不設(shè)電極。 

    4)加快運(yùn)輸鏈速度，一般鏈速在2m/min以下易產(chǎn)生帶電入槽階梯弊病，鏈速應(yīng)均勻脈動(dòng)。